Los plásticos utilizados habitualmente en la industria e incluso en la vida cotidiana son productos con una muy limitada capacidad de autodestrucción, y en consecuencia quedan durante muchos años como residuos, con la contaminación que ello produce.
Por otra parte, la mayoría de los plásticos se obtienen a partir de derivados del petróleo, un producto cada vez más caro y escaso, y, en consecuencia, un bien a preservar.
En consecuencia, cada día es más claro que es necesaria la recuperación de los restos plásticos por dos razones principales: La contaminación que provocan y el valor económico que representan. Son tres los métodos de reciclaje de plásticos más utilizados.
REUTILIZACIÓNEs aplicable a aquellos productos que tienen un valor en su forma y estado actual, tales como cajas de poliestireno expandido, cajas de transporte de botellas o frutas, bidones...
En estos casos, un simple lavado y almacenamiento del producto limpio es suficiente para su recuperación. Las aguas de lavado se utilizan en la planta de compostaje, papel u otra recuperación dentro del mismo complejo.
RECICLADO POR CALIDADESSe trata de separar los plásticos en función de su composición (polietilenos, PVC, PET, ABS...) y efectuar un lavado de los mismos.
Los plásticos limpios pueden ser comprimidos en balas como en el caso del papel para su venta o fundidos y convertidos en granzas para darles un valor añadido.
Los rechaces se reciclan como se indica a continuación o se pasan a la valorización energética.
RECICLADO CONJUNTOConsiste en realizar una mezcla de la totalidad de los plásticos recogidos y, previa limpieza y trituración, moldearlos por extrusión obteniendo perfiles para su utilización en construcción, agricultura, urbanismo etc. como sustitutos de la madera o metales.
Se puede fabricar madera plástica a partir del brik o plásticos de post-consumo. El nuevo material, la madera plástica reciclada procede de la recogida selectiva municipal, y con él se fabrican desde mobiliario urbano, industrial y residencial (bancos, papeleras o suelos) hasta elementos de decoración (pérgolas, jardineras).
La maquinaria necesaria tiene un precio entre 12.000 y 60.000 Euros en función de las producciones, automatismos etc. Solicite de nuestros técnicos una valoración para su caso concreto.
Materiales similares procedentes de plásticos llevan años comercializándose en EEUU y Europa, y muestran numerosas ventajas tanto técnicas como ambientales, como son su resistencia, inalterabilidad y contribución al reciclado de residuos.
Además de estas formas de aprovechamiento de los plásticos, no podemos evitar mencionar la incineración o descomposición pirolítica como fuente de energía, principalmente para la obtención de electricidad y calor.
Además de estas formas de aprovechamiento de los plásticos, no podemos evitar mencionar la incineración o descomposición pirolítica como fuente de energía, principalmente para la obtención de electricidad y calor.
PLANTA DE RECUPERACIÓNEstudiamos ahora, a título de ejemplo, la implantación de una planta para el aprovechamiento total de plásticos. Es importante señalar que cuantas más operaciones se realicen más valor añadido tiene el producto a vender, y, en consecuencia mayor es el beneficio. Como también es mayor la inversión puede ser una buena táctica iniciarse en pocas recuperaciones de valor añadido e ir ampliando el campo de operaciones con el incremento de experiencia y patrimonio.
Suponemos que los plásticos, provenientes de recogida selectiva o triaje manual de RSU, se encuentran ya en la planta de tratamiento, y se ha realizado la recepción de los mismos.
En primer lugar es necesario realizar una selección de los mismos en función del destino, y la primera selección corresponde a aquellos plásticos que pueden reutilizarse en su estado y forma actual. Una vez separados se procede al lavado de los mismos, si fuera necesario a su reparación o acondicionamiento, y a su almacenaje para venta. Los rechazos pasan a la fase siguiente.
La fracción no reutilizable pasa a reciclado, y este se puede realizar en la propia planta o bien prepara el producto para enviarlo a otra factoría para su reciclado, y en los dos casos puede reciclarse cada clase de plástico por separado o todas juntas.
En cualquier caso, la primera operación a realizar es el lavado de los plásticos, que supone incrementar el valor de venta sea cual sea el tratamiento posterior. Una lavadora con capacidad para tratar hasta para 500 Kg/h tiene un importe de unos 4.500 Euros
Lo más rentable es realizar la separación en varias clases de plásticos, principalmente los más valorados, y tratarlos por separado.
En principio, y dependiendo siempre de las condiciones locales que son determinantes, es aconsejable separar PVC, PET, PE y ABS de forma manual, para lo que es necesario formar al personal para que aprenda a reconocer las diferentes calidades. Con ello tenemos cinco clases de plástico separado (las cuatro mencionadas y una quinta formada por el conjunto de los demás plásticos (poliuretanos, poliestireno, poliésteres, poliamidas...). Las clases a separar pueden ser más o menos en función de las condiciones locales, inversión prevista, mercado, etc.
Si no se pretende dar más valor al producto simplemente de comprime en balas para su venta, para lo que se necesita una prensa, cuyo coste de adquisición depende de la producción exigida y el tipo (manual, mecánica, hidráulica, neumática...) y puede estar entre los 1000 y 12.000 Euros.
Una adición de valor se consigue con su trituración y conversión en granzas. Una trituradora para 100 Kg/h tiene un costo de 9.000 Euros aproximadamente. Los plásticos triturados pasan a un almacén para su homogeneización para mantener una calidad uniforme (se aconseja un almacenaje equivalente a 8 - 10 días de trabajo), y posteriormente una extrusionadora los convierte en granzas. Se necesita una extrusionadora para cada clase de plásticos a recuperar, y una ensacadora para envasar el material acabado para su venta. Una extrusionadora para 100 Kg/h de granza tiene un importe de 4.000 Euros, aproximadamente, y una ensacadora entre 450 y 5.000 Euros, en función del grado de automatismo y producción deseados.
La calidad formada por los plásticos que no se han separado se almacena, limpio, triturado y mezclado con los rechaces del extrusionado anterior o los plásticos de poca calidad, y se pasa por una extrusionadora para la formación de los perfiles.
Es conveniente disponer de la cantidad necesaria en función de los perfiles a fabricar a fin de unificar el producto en color y aspecto para cada lote de fabricación. Antes del extrusionado es necesario añadir al plástico almacenado la cantidad de colorante necesaria para obtener el color deseado.
Estos perfiles se pueden utilizar como sustitutos de la madera en construcción o mobiliario. El precio de la extrusora para 100 Kg/h es de unos 4.000 Euros, y cada perfil para la extrusión tiene un coste entre 200 y 600 Euros, en función de su forma.
A la salida de la extrusora el plástico se coloca sobre una cintra transportadora para su enfriado sin deformaciones, y una tronzadora se encarga, se forma automática, del corte de los perfiles en la longitud prevista, variable entre 50 cm y 6 metros.
El precio del sistema de enfriamiento, cinta y tronzadora programable es de unos 11.200 Euros.
Una alternativa consiste en una extrusionadora manual, cuyo costo es de unos 2.000 Euros, para una producción de 100 Kg/h.
El agua usada en el lavado de los plásticos se lleva a un sistema de decantador y filtro y se utiliza para el enfriamiento de los plásticos a la salida de la extrusionadora. El resto se recicla en el mismo sistema de lavado.
Posibles excedentes pueden utilizarse en otras instalaciones del mismo complejo, como por ejemplo recuperación de papel o compostaje.
Los lodos de decantación se añaden a la materia orgánica a compostar.
El costo del sistema de depuración es del orden de 12.000 Euros.
Para el conjunto de la instalación descrita, el espacio necesario está ampliamente cubierto por una nave de 200 m2, incluyendo vestuarios, oficina, almacenes de productos acabados, intermedios y primeras materias.
Por otra parte, la mayoría de los plásticos se obtienen a partir de derivados del petróleo, un producto cada vez más caro y escaso, y, en consecuencia, un bien a preservar.
En consecuencia, cada día es más claro que es necesaria la recuperación de los restos plásticos por dos razones principales: La contaminación que provocan y el valor económico que representan. Son tres los métodos de reciclaje de plásticos más utilizados.
REUTILIZACIÓNEs aplicable a aquellos productos que tienen un valor en su forma y estado actual, tales como cajas de poliestireno expandido, cajas de transporte de botellas o frutas, bidones...
En estos casos, un simple lavado y almacenamiento del producto limpio es suficiente para su recuperación. Las aguas de lavado se utilizan en la planta de compostaje, papel u otra recuperación dentro del mismo complejo.
RECICLADO POR CALIDADESSe trata de separar los plásticos en función de su composición (polietilenos, PVC, PET, ABS...) y efectuar un lavado de los mismos.
Los plásticos limpios pueden ser comprimidos en balas como en el caso del papel para su venta o fundidos y convertidos en granzas para darles un valor añadido.
Los rechaces se reciclan como se indica a continuación o se pasan a la valorización energética.
RECICLADO CONJUNTOConsiste en realizar una mezcla de la totalidad de los plásticos recogidos y, previa limpieza y trituración, moldearlos por extrusión obteniendo perfiles para su utilización en construcción, agricultura, urbanismo etc. como sustitutos de la madera o metales.
Se puede fabricar madera plástica a partir del brik o plásticos de post-consumo. El nuevo material, la madera plástica reciclada procede de la recogida selectiva municipal, y con él se fabrican desde mobiliario urbano, industrial y residencial (bancos, papeleras o suelos) hasta elementos de decoración (pérgolas, jardineras).
La maquinaria necesaria tiene un precio entre 12.000 y 60.000 Euros en función de las producciones, automatismos etc. Solicite de nuestros técnicos una valoración para su caso concreto.
Materiales similares procedentes de plásticos llevan años comercializándose en EEUU y Europa, y muestran numerosas ventajas tanto técnicas como ambientales, como son su resistencia, inalterabilidad y contribución al reciclado de residuos.
Además de estas formas de aprovechamiento de los plásticos, no podemos evitar mencionar la incineración o descomposición pirolítica como fuente de energía, principalmente para la obtención de electricidad y calor.
Además de estas formas de aprovechamiento de los plásticos, no podemos evitar mencionar la incineración o descomposición pirolítica como fuente de energía, principalmente para la obtención de electricidad y calor.
PLANTA DE RECUPERACIÓNEstudiamos ahora, a título de ejemplo, la implantación de una planta para el aprovechamiento total de plásticos. Es importante señalar que cuantas más operaciones se realicen más valor añadido tiene el producto a vender, y, en consecuencia mayor es el beneficio. Como también es mayor la inversión puede ser una buena táctica iniciarse en pocas recuperaciones de valor añadido e ir ampliando el campo de operaciones con el incremento de experiencia y patrimonio.
Suponemos que los plásticos, provenientes de recogida selectiva o triaje manual de RSU, se encuentran ya en la planta de tratamiento, y se ha realizado la recepción de los mismos.
En primer lugar es necesario realizar una selección de los mismos en función del destino, y la primera selección corresponde a aquellos plásticos que pueden reutilizarse en su estado y forma actual. Una vez separados se procede al lavado de los mismos, si fuera necesario a su reparación o acondicionamiento, y a su almacenaje para venta. Los rechazos pasan a la fase siguiente.
La fracción no reutilizable pasa a reciclado, y este se puede realizar en la propia planta o bien prepara el producto para enviarlo a otra factoría para su reciclado, y en los dos casos puede reciclarse cada clase de plástico por separado o todas juntas.
En cualquier caso, la primera operación a realizar es el lavado de los plásticos, que supone incrementar el valor de venta sea cual sea el tratamiento posterior. Una lavadora con capacidad para tratar hasta para 500 Kg/h tiene un importe de unos 4.500 Euros
Lo más rentable es realizar la separación en varias clases de plásticos, principalmente los más valorados, y tratarlos por separado.
En principio, y dependiendo siempre de las condiciones locales que son determinantes, es aconsejable separar PVC, PET, PE y ABS de forma manual, para lo que es necesario formar al personal para que aprenda a reconocer las diferentes calidades. Con ello tenemos cinco clases de plástico separado (las cuatro mencionadas y una quinta formada por el conjunto de los demás plásticos (poliuretanos, poliestireno, poliésteres, poliamidas...). Las clases a separar pueden ser más o menos en función de las condiciones locales, inversión prevista, mercado, etc.
Si no se pretende dar más valor al producto simplemente de comprime en balas para su venta, para lo que se necesita una prensa, cuyo coste de adquisición depende de la producción exigida y el tipo (manual, mecánica, hidráulica, neumática...) y puede estar entre los 1000 y 12.000 Euros.
Una adición de valor se consigue con su trituración y conversión en granzas. Una trituradora para 100 Kg/h tiene un costo de 9.000 Euros aproximadamente. Los plásticos triturados pasan a un almacén para su homogeneización para mantener una calidad uniforme (se aconseja un almacenaje equivalente a 8 - 10 días de trabajo), y posteriormente una extrusionadora los convierte en granzas. Se necesita una extrusionadora para cada clase de plásticos a recuperar, y una ensacadora para envasar el material acabado para su venta. Una extrusionadora para 100 Kg/h de granza tiene un importe de 4.000 Euros, aproximadamente, y una ensacadora entre 450 y 5.000 Euros, en función del grado de automatismo y producción deseados.
La calidad formada por los plásticos que no se han separado se almacena, limpio, triturado y mezclado con los rechaces del extrusionado anterior o los plásticos de poca calidad, y se pasa por una extrusionadora para la formación de los perfiles.
Es conveniente disponer de la cantidad necesaria en función de los perfiles a fabricar a fin de unificar el producto en color y aspecto para cada lote de fabricación. Antes del extrusionado es necesario añadir al plástico almacenado la cantidad de colorante necesaria para obtener el color deseado.
Estos perfiles se pueden utilizar como sustitutos de la madera en construcción o mobiliario. El precio de la extrusora para 100 Kg/h es de unos 4.000 Euros, y cada perfil para la extrusión tiene un coste entre 200 y 600 Euros, en función de su forma.
A la salida de la extrusora el plástico se coloca sobre una cintra transportadora para su enfriado sin deformaciones, y una tronzadora se encarga, se forma automática, del corte de los perfiles en la longitud prevista, variable entre 50 cm y 6 metros.
El precio del sistema de enfriamiento, cinta y tronzadora programable es de unos 11.200 Euros.
Una alternativa consiste en una extrusionadora manual, cuyo costo es de unos 2.000 Euros, para una producción de 100 Kg/h.
El agua usada en el lavado de los plásticos se lleva a un sistema de decantador y filtro y se utiliza para el enfriamiento de los plásticos a la salida de la extrusionadora. El resto se recicla en el mismo sistema de lavado.
Posibles excedentes pueden utilizarse en otras instalaciones del mismo complejo, como por ejemplo recuperación de papel o compostaje.
Los lodos de decantación se añaden a la materia orgánica a compostar.
El costo del sistema de depuración es del orden de 12.000 Euros.
Para el conjunto de la instalación descrita, el espacio necesario está ampliamente cubierto por una nave de 200 m2, incluyendo vestuarios, oficina, almacenes de productos acabados, intermedios y primeras materias.
1 comentario:
Me agrada mucho que la información que encuentro aqui está escrita por ti mismo, o almenos la parafraseaste y por ende entendiste lo aqui expuesto.
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